БРЕВЕНЧАТЫЕ ДОМА
Логично начать обзор деревянного домостроения с самых простых домов — рубленных ручным способом. Рекомендуется применять для изготовления стен древесину хвойных пород, а для нагелей, подушек и прочих ответственных элементов — твердых лиственных. На стены идут прямоствольные хвойные деревья со сбегом не более 0,8 см/м (для лиственницы эта величина составляет 1 см/м). Полученные бревна сортируются, выбираются стволы одинакового, с разницей не более трех сантиметров, диаметра. Дом возводится из свежесрубленного дерева, средняя влажность которого составляет 80-90 %. Такие бревна легче поддаются обработке, меньше деформируются при естественной сушке в собранном виде и меньше подвержены воздействию различных вредителей. Сначала сруб собирается «насухо», без пакли; свежесрубленные стены выстаиваются в течение шести-девяти месяцев. За это время влажность бревен снижается в три-пять раз.
Несущая конструкция в рубленых домах — деревянная стена, которая состоит из бревен, продольно уложенных друг на друга. Каждый ряд такой конструкции называется венцом. Строительство бревенчатого дома начинается с нижнего венца (оклада), для него используются самые толстые и смолистые бревна. Ширина нижнего канта окладного венца обычно составляет не менее 15 см.
После укладки нижнего венца приступают к возведению стен. Для сплачивания (соединения) горизонтальных венцов с нижней стороны бревен по всей длине выбирается продольный паз. Его ширина определяется толщиной бревен, необходимой для возведения теплого и прочного дома.
Для сплачивания бревен в углах разработано множество различных способов. Наибольшей популярностью пользуются приемы рубки «в обло» или «в чашку» (с остатком) и «в лапу» (без остатка). При рубке в чашку на каждом бревне теряется около 0,8 м, однако такое соединение считается более прочным. Рубка в чашку применяется для коттеджей без наружной обшивки, а в лапу — для домов, подлежащих дополнительной фасадной отделке. Чтобы придать рубленым стенам устойчивость, венцы соединяют при помощи вертикальных вставных шипов. Их располагают в шахматном порядке по всей длине сруба с шагом метр-полтора, а в простенках устанавливают дополнительные элементы крепления.
Чтобы выдержать общую горизонтальность рядов, бревна в сруб укладывают попеременно, комлями в разные стороны. Этот способ называется раскомлевкой. Если не планируется делать наружную облицовку, бревна отесывают под одинаковый диаметр («под скобу»). Со стороны помещений наружные стены отесывают на один кант, внутренние — на два канта или строгают.
В строительстве этот материал стали применять не так давно, хотя его достоинство очевидно: ровная округлая форма позволяет достичь идеального соединения бревен.
Диаметр оцилиндрованных бревен составляет 160-260 мм, иногда существенно больше, длина может достигать 9 м. Неудивительно, что для производства такого материала нужна целая линия деревообрабатывающих станков. На входе обычный сосновый ствол, на выходе — готовое изделие. Перечислим технологические операции. Это очистка от коры, затем цилиндровка, во время которой ствол проходит через систему фрез и приобретает форму цилиндра со струганой поверхностью, далее торцовка в размер, изготовление специальных пазов, выступов и венцовых чашек, нарезание шипов, необходимых для монтажа дверных и оконных конструкций, и наконец сверление отверстий. Чтобы добиться высокой точности, современные линии оснащаются станками с ЧПУ, которые позволяют задавать необходимые режимы, контролировать качество и точность размеров на каждом этапе.
В зависимости от технологии обработки различают два типа бревен — строганые и фрезерованные. В первом случае заготовку строгают вдоль волокон, а затем профилируют при помощи фрез. Подобная технология обеспечивает лучшее качество и способствует изготовлению более сложных профилей. Фрезерование проводится поперек волокон по принципу точилки для карандашей.
Возведение коттеджа из оцилиндрованого бревна несколько отличается от строительства рубленого дома. Сначала разрабатывается детальный, максимально полный проект, включающий архитектурный, конструкторский и инженерный разделы, выполняются технологические чертежи для производства и сборки дома. Все элементы будущего здания изготавливаются на деревообрабатывающем предприятии на основании перечисленных документов, поэтому на строительную площадку поставляются не просто бревна или пиломатериалы, нуждающиеся в дополнительной обработке и подгонке, а фактически готовые стены в разобранном виде.
Брусовые стены, как и бревенчатые, состоят из горизонтальных венцов, которые собираются на готовом фундаменте. Для наружных конструкций применяются элементы толщиной до 18 см, для внутренних — до 10 см. Высота бруса при этом должна быть одинаковой, иначе будет невозможно выполнить угловое и поперечное сплачивание. Углы первого венца соединяются «в полдерева», остальные либо коренными шипами, либо шпонками. Отметим, что для углового сочленения лучше подходят коренные шипы, поскольку соединение «впритык» непрочно и образует вертикальные щели. Внутренние и наружные стены сплачивают при помощи сквозных замков. Углы внешних и торцы внутренних конструкций снаружи закрывают дощатыми пилястрами.
Для профилированного бруса применяется лес определенного диаметра, из которого формируется заготовка
необходимого размера. Полученное сырье складируют и сушат в течение трех-четырех месяцев (в зависимости от сезона и погодных условий) или же подвергают камерной сушке. Затем заготовки обрабатываются на специальных станках, где им придаются нужные размеры и профиль. Полученный брус имеет посадочную головку, утеплительные пазы и гладкую боковую поверхность.
Дома из профилированного бруса поступают к заказчику в виде готового к возведению комплекта, поэтому коттедж собирается довольно быстро и с существенно меньшими трудовыми затратами. В качестве уплотнителя меж-венцовых швов, как правило, используются ленты из вспененных полимеров. После осадки сруба, выполненного из профилированного бруса, дополнительного конопачения уже не требуется.
Правда, объемный профилированный брус довольно сложно высушить до такого состояния, когда усадка и деформации будут минимальными. Конечно, дома из такого бруса усаживаются значительно меньше, нежели те, при возведении которых использовался обычный непрофилированный материал, однако эту особенность необходимо учитывать.
Линии по производству клееного бруса считаются одними из наиболее высокотехнологичных. Это неудивительно, ведь чтобы обеспечить высокое качество, требуется самое совершенное оборудование. Помимо распиловки и сушки технологическая цепочка включает как минимум десять этапов. Сначала доски выдерживаются в сушильных камерах, затем калибруются и кроятся по ширине заготовки. Последняя операция выявляет все скрытые дефекты, которые удаляются (выбираются) на торцовочных станках. Участки без дефектов сращивают по длине, а полученные ламели калибруются и склеиваются.
Ламелей может быть от двух до восьми-десяти. Максимальная толщина клееного бруса превышает 200 мм, а в длину он может достигать 12 м. Это дает архитектору практически неограниченные возможности как для реализации своих собственных решений, так и для воплощения
пожеланий заказчика. Увеличенная длина изделий позволяет проектировать помещения большого размера, избегая так называемых перерубов. Между собой ламели скрепляются при помощи специальных высокопрочных и водостойких клеев, которые не нарушают паропроницаемости древесины. Еще один нюанс — скрепление ламелей с различным расположением волокон, благодаря чему брус становится прочнее, к тому же на лицевой поверхности образуется меньше трещин.
Склеенные заготовки профилируются на четырехсторонних станках. Это один из самых ответственных этапов производства, потому что от точности изготовления пазо-гребневого соединения зависит качество не только бруса, но и всего дома. Каждая фирма-производитель разрабатывает собственную конструкцию такого сочленения: например, существуют замки, представляющие собой паз и выступ. Для уплотнения стыка в них используется ленточный синтетический уплотнитель (правда, уже разработаны системы, в которых дополнительные материалы не применяются). Заключительные технологические этапы — это торцовка в размер, изготовление венцовых чашек и сверление отверстий под нагели.
Уместно отметить, что незначительной осадкой здания (не более 2 %) допустимо в принципе пренебречь и сразу после завершения строительства можно приступить к отделке. Кроме того, при распиловке с дерева снимается внутреннее напряжение, поэтому клееный брус не растрескивается и не деформируется.
Иногда технология предусматривает изготовление бруса, внутренние ламели которого выполнены из ели или сосны, а внешние из ценных пород древесины. При этом на наружную ламель клеят лиственницу, которая наименее подвержена гниению. Все это позволяет избежать (например, если дом строится в стиле шале) необходимости поднимать нижние венцы бруса на высокий цоколь, чтобы защитить их от прямого попадания воды. Благодаря новому технологическому оборудованию возможно производство бруса толщиной до 300 мм. Даже при 12-метровой длине брус имеет идеальную геометрическую точность, а качество отделки его поверхности приближается к мебельному.
Можно встретить и другие комбинированные изделия, внутренние ламели которых выполнены из ели или сосны, а наружные — из лиственницы. По мнению специалистов-практиков, сибирская лиственница вообще является оптимальным материалом для строительства дома из клееного бруса (как вариант, предлагается два нижних венца выполнять из лиственницы, остальные — уральская ель).
Дом из клееного бруса смотрится особенно красиво и элегантно, если последний имеет большое сечение. Но что может дать увеличение высоты изделия на 10-30 мм? Дома из таких элементов смотрятся внешне куда привлекательнее тех, что выстроены из бруса «штатной» высоты 140-150 мм. Впрочем, для производства бруса большого сечения требуется достаточно сложная технология и более тщательная сортировка сырья. Естественно, что и по фактуре он выглядит привлекательнее (если сравнивать, например, с широко известным финским).
В отличие от бревенчатых построек, в которых несущим элементом являются стены, в каркасных зданиях эту функцию выполняет остов из цельной или клееной древесины. Снаружи и изнутри каркас обшивается листовым или погонажным материалом, а изнутри заполняется утеплителем.
Существуют разные варианты монтажа каркаса, например, точкой отсчета может стать пол, на который будут устанавливаться вертикальные элементы, или стоечно-балочная конструкция, опирающаяся на фундамент. Чаще всего применяется каркас, состоящий из нижней и верхней обвязок стен, стоек и балок, подкосов жесткости, а также вспомогательных элементов — промежуточных стоек и ригелей, между которыми располагаются дверные и оконные рамы. На фундамент или цоколь поверх гидроизоляционного слоя укладывается и крепится при помощи стальных анкеров нижняя обвязка, сделанная из тщательно высушенных и антисептированных бревен или брусьев хвойных пород. Если в нее врубаются балки, нижняя обвязка выполняется из двух венцов, а ее элементы соединяются между собой прямым замком «вполдерева». Затем на обвязке за счет подкосов и раскосов с шагом 0,5—1,5 м фиксируют несущие и угловые стойки. Поперечное сечение последних должно быть не менее 50 см2, длина определяется высотой этажа, а ширина — толщиной утеплителя. По стойкам укладывают верхнюю обвязку, также состоящую из двух венцов (в нижний врубают балки перекрытия, в верхний — стропила).
После установки каркас обшивают, монтируют утеплитель и пароизоляцию. Слои укладывают в следующей последовательности: внутренняя обшивка, пароизоляция, теплоизолятор, ветрозащитный слой и наружная обшивка. Каждый элемент такого пирога выполняет определенную функцию, поэтому отсутствие или некачественная укладка даже одного слоя сказывается на качестве всей конструкции.
Каркасные дома обладают рядом очевидных преимуществ. Прежде всего эти постройки очень экономичны — древесины расходуется в полтора-два раза меньше, чем для строительства бревенчатых или брусовых зданий. Небольшая масса и устойчивость каркасных домов позволяют использовать облегченные (монолитные, блочные, столбчатые, «плавающие столбики») фундаменты. Упрощается и собственно строительство: вместо сложных сочленений на врубках, характерных для бревенчатых домов, в каркасных коттеджах применяются гвоздевые соединения. Еще один плюс таких конструкций — свободная планировка внутренних помещений.
Современный каркасный дом — это высокотехнологичный продукт. Он поставляется потребителю в виде готового комплекта, в который входят элементы стен и перекрытий, стропильные конструкции, обрешетка кровли, конструкции эркеров, балконов, фонарей, лестницы, окна и двери, деревянные погонажные материалы, утеплитель, пароизоляция, метизы, скобяные изделия. На сборку каркасного дома уходит всего несколько дней, затем приступают к отделочным работам. При рациональной организации строительства уже через месяц можно справлять новоселье.
Отдельную группу каркасных деревянных домов составляют панельные или щитовые коттеджи. Отечественные производители изготавливают их по российской, финской, немецкой, австрийской и американской технологиям.
Основные элементы щитового деревянного дома — небольшие панели (как правило, их ширина равна 1,2 м) либо, наоборот, крупные, размером во всю стену. Они выполняются на деревянном каркасе, который обшивается с двух сторон соответствующими материалами. Внутри помещаются пароизоляция и утеплитель. В качестве ветрозащитного слоя используется твердая ДВП или фанера. Наружная обшивка — вагонка, пластиковый или металлический сайдинг, цементно-стружечные плиты. Также используют кирпичную облицовку, лакокрасочное, штукатурное или керамическое покрытие.
Выпуск каркасно-панельного дома делится на несколько этапов. Сначала разрабатывают индивидуальный проект коттеджа, затем заказ передается на деревообрабатывающее предприятие. Готовые стеновые панели привозят на строительную площадку и монтируют. Щитовые конструкции нуждаются в особо качественной сборке, поскольку необходимо обеспечить их пространственную жесткость. К слову, большинство производителей выполняют весь комплекс работ очень качественно.
Фахверковая (нем. Fachwerk — строительство из секций) конструкция является одной из самых старых; она известна с XV века, но до сих пор не утратила своей актуальности. Фахверк представляет собой жесткий каркас, образованный системой горизонтальных и вертикальных элементов, а также раскосов из деревянного бруса с заполнением промежутков между ними стеновыми материалами — утеплителем или стеклопакетами. Такая конструкция обеспечивает строению жесткость, стабильную устойчивость, надежность и долговечность. При этом она выполняет и декоративную функцию, разделяя фасад на элементы различной формы и придавая дому индивидуальность.
Сегодня дом, построенный по фахверковой технологии, могут позволить себе немногие — технология обрела статус эксклюзивной и супердорогой. Рамный каркас современных фахверковых домов изготавливают из длинномерного соснового бруса и собирают в жесткую устойчивую конструкцию при помощи металлической фурнитуры или в потайной шип. При этом и брус, и фурнитура представляют собой элементы декора фасада и интерьера. Ограждающими конструкциями служат либо сэндвич-панели с утеплителем, либо стеклопаке-ты, выполненные из низкоэмиссионного энергосберегающего стекла. Технология фахверкового строительства позволяет разместить инженерные сети (трубы, кабели и т.п.) в стене. Благодаря современным материалам такой дом с успехом выдерживает самые низкие зимние температуры, а летом обеспечивает необходимую прохладу.
Комментарии