Новая линия по производству сэндвич-панелей включает современное оборудование для автоматизированного изготовления многослойных панелей. В производственный процесс входят следующие этапы:

1. Приемка и подготовка материалов: используются листы стали, алюминия или другого металла для внешнего покрытия и пенополиуретан, минеральная вата или пенополистирол для изоляционного слоя. Материалы проходят контроль качества, а также подготовку поверхности, включая очистку и нанесение антикоррозийных покрытий.

2. Формирование стального профиля: оборудование для формовки стали придает металлическому покрытию необходимую форму (рифленую, гладкую или волнообразную). Это улучшает сцепление изоляционного материала и делает панели более устойчивыми.

3. Нанесение изоляционного материала: автоматизированные линии равномерно наносят слой изоляционного материала на внутреннюю часть металлического покрытия. Это может быть распыление пены или укладка минеральной ваты.

4. Склеивание слоев: соединяются стальные листы с изоляционным материалом. Линия оборудована специальными прессами, которые обеспечивают равномерное распределение давления, обеспечивая надежное склеивание и оптимальную плотность.

5. Сушка и калибровка: панели проходят сушку при контролируемой температуре. На этапе калибровки проверяются точные размеры и толщина каждой панели, обеспечивается их соответствие требованиям.

6. Нанесение защитного покрытия: на поверхность панелей наносится защитное покрытие для повышения устойчивости к ультрафиолету, влаге и механическим повреждениям. Этот этап позволяет увеличить срок службы панелей.

7. Контроль качества и упаковка: каждая панель проходит контроль качества, включая проверку на прочность и стойкость к изгибам. Упакованные панели готовятся к отгрузке или складированию.

Эта линия отличается высокой производительностью и возможностью настройки под различные размеры и типы панелей. Современные системы контроля и автоматизация позволяют минимизировать отходы и снизить затраты, обеспечивая стабильное качество продукции.